Rasante Durchlaufzeiten

oder

Der Schlüssel zur Spitzenleistung im Maschinenbau: Mehr Durchsatz, weniger Bestände, mehr Gewinn.

Der Beitrag „Produktionsturbo“ befasste sich mit den Bereichen robuste Prozesse, Prozessoptimierung sowie Null Fehler als Ziel.

Ich habe bereits darauf hingewiesen, dass jegliche Optimierung zum Ziel hat, Engpässe zu entschärfen sowie Prozesse störungsfrei zu gestalten.

Die Maschinenbauindustrie ist eine Domäne, in der Präzision und Effizienz von entscheidender Bedeutung sind. Um in diesem anspruchsvollen Umfeld erfolgreich zu sein, sind nicht nur technisches Know-how und innovative Produkte erforderlich, sondern auch die Fähigkeit, Prozesse zu optimieren und Standards zu setzen. In diesem Artikel beleuchten wir, wie Standards sowie die Herstellung im Kundentakt die Grundlage für reibungslose Abläufe und beeindruckend kurze Durchlaufzeiten bilden.

Ziel: Standards sichern alle Prozesse ab

In einer komplexen Fertigungsumgebung wie dem Maschinenbau sind klare Standards unerlässlich. Diese Standards legen fest, wie Aufgaben erledigt werden, welche Qualitätsstandards einzuhalten sind und welche Sicherheitsaspekte gelten. Durch die Implementierung von Standards können Unternehmen sicherstellen, dass jeder Prozess in der Produktion konsistent und effizient durchgeführt wird. Standardisierte Arbeit nach klar definierten „Spielregeln“ ist die Basis um Abweichungen frühzeitig zu erkennen und Gegenmaßnahmen zu definieren. Dieses „Messen“ dient nicht hauptsächlich der Kontrolle der Mitarbeitenden, sondern ist ein Indikator, in wie weit die Standards unter Umständen noch angepasst und optimiert werden müssen, damit diese nachhaltig gelebt werden können. Ein Kunde meinte: „Der Standard ist, dass es keinen gibt!“ Also nichts in Stein meißeln, sondern alle Beteiligten einladen um „es noch einfacher zu machen“. Meine Erfahrung ist, dass dies leichter gesagt als getan ist. 

Ziel: kleine Losgrößen sind kein Problem

Traditionell wurde im Maschinenbau oft auf große Losgrößen gesetzt, um Effizienz zu erreichen. Doch moderne Ansätze wie Lean Manufacturing und optimierte Fertigungsprozesse ermöglichen es, auch kleine Losgrößen effizient zu verarbeiten. Indem Prozesse flexibel gestaltet werden, können Maschinenbauer auf individuelle Kundenanforderungen eingehen, ohne dabei Effizienz einzubüßen. In Gesprächen mit Kunden nehme ich sehr häufig wahr, dass die Rüstzeiten als „fix gesetzt“ sind. In den Rüst-Workshop´s die nach einem klaren „Standard“ durchgeführt werden, kommen ungeahnte Potenziale oder besser gesagt Verschwendungen zu Tage, welche von den Beteiligten abgeleistet werden müssen. Ein entscheidender Punkt ist: Es gibt keine klaren Rüststandards. Jeder macht wie er es entweder gelernt hat oder den Ablauf für sich festgelegt hat. In den vielen Rüstworkshops die ich gemeinsam mit den Kundenteams durchgeführt habe, sind Rüstzeitreduzierungen von mindestens 30% bis 50% „normal“. Für die Unternehmen bedeutet das: Die Reduzierung der Losgrößen ist kostentechnisch kein Problem. Im Gegenteil. Die Fähigkeit flexibler zu fertigen reduziert die Bestände, verkürzt die Durchlaufzeiten und ist aus meiner Erfahrung der entscheidende Indikator für nachhaltig schlanke Unternehmen.  

Ziel: der Wertstrom fließt im Kundentakt

Ein effizienter Wertstrom ist entscheidend, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden. Dies bedeutet, dass jeder Schritt im Produktionsprozess im Takt der Kundennachfrage erfolgt. Indem der Wertstrom im Kundentakt fließt, werden Überproduktion und unnötige Bestände vermieden, was wiederum die Ressourceneffizienz erhöht. Wichtig zu erkennen ist: Was ist der Kundentakt? Sind die Kundenabrufe gleichmäßig über das Jahr verteilt, oder gibt es saisonale Hoch´s und Tiefs der Bedarfe. Daraus gilt es über die Methode des Glättens und Nivellierens ein Produktionsplan zu erstellen, der diese „Abrufwellen“ ausgleicht. Wichtig speziell für Maschinenbauer: Es gibt auch interne Kunden, wie z. B. (Vor)-Montagebereiche, usw.

Ziel: alle Prozesse sind ausgetaktet

Nach der Festlegung der Kundentakte gilt es die Herstellung an die oben genannten Vorgaben anzugleichen. Die Taktfertigung ist ein grundlegender Ansatz zur Steigerung der Effizienz. Jeder Arbeitsschritt wird so synchronisiert, dass er im gleichen Takt wie die nachfolgenden Schritte erfolgt. Dies ermöglicht eine reibungslose Ablaufsteuerung und minimiert Wartezeiten. Durch die Auslegung aller Prozesse im Unternehmen nach dem Taktkonzept können Engpässe und Verschwendungen reduziert werden. Die Austaktung sei es bei Montage- aber auch Zerpanungsprozessen ist häufig eine große Herausforderung für die Planung und Auslegung der Herstellungsprozesse. Die „hohe Kunst einer zuverlässigen und nachhaltigen Austaktung basiert auf dem Setzen und Einhalten von Standards!“ 

Ziel: die Herstellung steuert den Materialfluss

Die optimierte Materialflusssteuerung ist ein entscheidender Faktor für die Effizienz in der Fertigung. Materialien müssen genau dann und dort sein, wo sie benötigt werden, um Stillstandzeiten und Wartezeiten zu minimieren. Eine präzise Materialflusssteuerung gewährleistet, dass die Produktion reibungslos verläuft und die Durchlaufzeiten verkürzt werden. Nicht alle Herstellungsprozesse lassen sich exakt im Kundentakt produzieren und müssen entkoppelt werden. Die Variantenvielfalt sowie Taktspreizungen können ursächlich dafür sein. Ein bewährtes Mittel ist der Einsatz von Supermärkten mit Sicherheitsbeständen, die anfänglich bewusst größer ausgelegt sind. Die goldene Regel: „Wo was weg ist, muss was hin“ hat sich bewährt.

Ziel: Überproduktion und Bestände sind reduziert

Überproduktion führt nicht nur zu unnötigem Ressourcenverbrauch, sondern auch zu erhöhten Lagerbeständen. Ein optimierter Produktionsprozess, der sich am tatsächlichen Bedarf orientiert, hilft, Überproduktion zu minimieren. Gleichzeitig werden Lagerbestände reduziert, die Lagerhaltungskosten gesenkt und damit gebundenes Kapital freigesetzt. Überproduktion ist die schlimmste Art der Verschwendungen, da diese alle anderen Verschwendungen beinhaltet. Viele Probleme sind unter dem Mantel der Überproduktion verdeckt und werden erst mit der schrittweisen Reduzierung von Beständen/WIP sowie Losgrößen sichtbar. Genau hier liegt aber das riesige Potenzial für massive Verbesserungen!

Ergebnis: rasante Durchlaufzeiten

Wenn Prozesse standardisiert, ausgetaktet und auf den Kundentakt abgestimmt sind, ergibt sich zwangsläufig eine Reduzierung der Durchlaufzeiten. Die Produktion wird agiler, Wartezeiten und Engpässe werden minimiert, was zu einer schnelleren Abwicklung von Aufträgen führt. Der zunächst breite und langsam fließende Wertstrom wird schrittweise enger und damit erhöht sich die Fließgeschwindigkeit! Das ist das oberste Ziel!

Die Spitzenleistung im Maschinenbau erfordert mehr als nur die besten Maschinen und Technologien. Es erfordert einen ganzheitlichen Ansatz zur Prozessoptimierung und zur Etablierung von Standards. Durch die Implementierung dieser Prinzipien können Maschinenbauunternehmen nicht nur effizienter arbeiten, sondern auch eine höhere Qualität liefern und gleichzeitig ihre Wettbewerbsposition stärken. In einer sich ständig verändernden Welt ist die Fähigkeit, agil auf Kundenbedürfnisse zu reagieren, der Schlüssel zum Erfolg. 

Im nächsten Beitrag fasse ich die Auswirkungen der bisher beschriebenen Punkte zusammen. 

Nutzen Sie mein bewährtes Programm, um Spitzenleistung zu erzielen.  

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Über Holger Rotter

Holger Rotter hat schon viele Unternehmen zum Erfolg geführt. Seit über 35 Jahren wirkt er im Maschinenbau und kennt die Branche aus verschiedensten Funktionen und Blickwinkeln. Er kennt Späne, Maschinenöl, Kennzahlen und hat die nötige Empathie, die für Veränderungen unerlässlich ist. Mit seiner langjährigen Erfahrung unterstützt er seit 2010 als freiberuflicher Unternehmensberater, Coach, Mentor und Interim Manager Maschinenbauer und Metallbearbeiter in den Regionen D-A-CH-CZ-H.