Fallstudien
Hier sind typische Fallstudien von konkreten Kundenprojekten, die Ihnen zeigen, wie meine Beratung hilft
Beispielsweise erfahren Sie, …
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Wie wir die Produktivität einer Fertigungsinsel gesteigert haben. Insgesamt wurden vom Projektteam 760 Maschinenstunden eingespart, die stattdessen für neue Zusatzaufträge genutzt wurden.
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Wie wir bei einem Hersteller von Motorteilen bis zu 50 Prozent der Prozess- und Rüstkosten einsparen konnten.
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Wie wir bei einem mittelständischen Lohnfertiger die Rüstkosten um bis zu 80 Prozent reduzieren konnten.
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Wie wir bei einem Landtechnikhersteller die Durchlaufzeiten der Hauptproduktgruppen um rund 30 Prozent reduzieren konnten.
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Wie wir bei einem Hersteller von Hydraulikprodukten die Rüstzeit bei einer Bauteilfamilie um 40 Prozent reduzieren konnten. Außerdem konnten in der Fertigungsinsel über 8.000 Stunden pro Jahr eingespart werden.
Wie wir bei einem Hersteller von Motorteilen die Prozess- und Rüstkosten um bis zu 50 Prozent reduziert haben
Der Kunde ist ein Hersteller von hochwertigen Motorkomponenten für Kunden aus dem Premiumsektor, Motorsportteams sowie Prototypen. Am Standort werden circa 150 Mitarbeiter beschäftigt.
Durch personelle Veränderungen in der zweiten Führungsebene (der bisherige Betriebsleiter schied aus) entschied sich der Geschäftsführer zu grundlegenden Analysen und Optimierungen der wertschöpfenden Prozesse sowie für eine Neuausrichtung der Organisation.
01
Wie wir die Produktivität einer Fertigungsinsel gesteigert und bis zu 760 Maschinenstunden eingespart haben
Das übergeordnete Ziel war, die Zerspanungs- und Rüstprozesse an einem CNC-Vertikaldrehzentrum zu analysieren und optimieren. Bei den Bauteilen handelte es sich um Planetenräder, die innerhalb einer Fertigungslinie vom Rohteil bis zum weich fertig bearbeiteten Bauteil bearbeitet wurden. Die Jahresmenge dieser Bauteilfamilien belief sich auf circa 170.000 Stück, mit steigender Nachfrage.
02
Wie wir bei einer Fertigungsinsel die Rüstzeiten optimiert und dadurch signifikant die Produktivität gesteigert haben
Ziel des Projektes war, die Zerspanungs- und Rüstprozesse an einem CNC-Vertikaldrehzentrum zur Herstellung von Planetenrädern zu analysieren und optimieren. Die Anlage wurde pro Jahr rund 170 Mal umgerüstet. Weil die Mitarbeiter die Maschinen sowie alle Prozesse der Fertigungsinsel eigenständig betreuen, stellte die dauerhafte und ergonomische Umsetzbarkeit der Optimierungsmaßnahmen einen wichtigen Faktor für die Nachhaltigkeit dar.
03
Wie wir bei einem Hersteller von Motorteilen die Prozess- und Rüstkosten um bis zu 50 Prozent reduziert haben
Der Kunde ist ein Hersteller von hochwertigen Motorkomponenten für Kunden aus dem Premiumsektor, Motorsportteams sowie Prototypen. Am Standort werden circa 150 Mitarbeiter beschäftigt.
Durch personelle Veränderungen in der zweiten Führungsebene (der bisherige Betriebsleiter schied aus) entschied sich der Geschäftsführer zu grundlegenden Analysen und Optimierungen der wertschöpfenden Prozesse sowie für eine Neuausrichtung der Organisation.
04
Wie wir bei einem Lohnfertiger die Rüstzeiten um bis zu 80 Prozent reduzieren konnten und damit die Maschinenlaufzeiten deutlich steigern konnten
Der Kunde ist ein mittelständischer Lohnfertiger mit circa 50 Mitarbeitern und ist seit über 30 Jahren im Markt tätig. Die Positionierung liegt auf der Fertigung von Einzelteilen, Kleinserien, Vorrichtungen, Schweißbaugruppen sowie dem automatisierten 5-Achs-Simultanfräsen von Prototypen. Die Prototypenfertigung ist auf 24/7-Betrieb ausgelegt.Die Vorlaufzeiten für komplexe und umfangreiche Aufträge werden von Seiten der Kunden ständig verkürzt. Dies beginnt bereits mit dem Anfrageprozess.
05
Wie wir bei einem Landtechnikhersteller die Bestände und Durchlaufzeiten um bis zu 30 Prozent reduzieren konnten
Der Kunde ist spezialisiert auf die Entwicklung und Herstellung sowie auf den Vertrieb und Service von Maschinen für die Landtechnik. Vor über 100 Jahren gegründet, beschäftigte der Kunde am Standort circa 150 Mitarbeiter. Das Unternehmen wurde vollständig in einen weltweit agierenden Agrarkonzern eingegliedert. Damit übernahm die Unternehmensführung gleichzeitig die bestehenden Standards, Prinzipien und Methoden des Konzerns, die auf dem Toyota-Produktionssystem basieren.
06
Wie wir bei einem mittelständischen Unternehmen die Rüstzeit um 40 Prozent reduzieren konnten
Die steigenden Bedarfe konnten durch die eigene spanende Fertigung nicht stabil gedeckt werden. Dies hatte zur Folge, dass rund 5.000 Stunden pro Jahr zu externen Lieferanten verlagert werden mussten. Außerdem waren die Qualität sowie Liefertreue nicht stabil. Das daraufhin gestartete Projekt hatte zum Ziel, alle Bauteile auf vier Bearbeitungszentren im 3-Schicht-Betrieb nach dem Kundentakt zu fertigen. Zwei Mitarbeiter pro Schicht sowie ein Mitarbeiter für vorbereitende und unterstützende Tätigkeiten sollten die Fertigung qualitäts-sowie termingerecht absichern.
07
Sehen lernen: Befähigung der Mitarbeiter zu den Grundlagen der schlanken Fertigung - ein Wettbewerbsvorteil im Mittelstand
Der Kunde war ein mittelständischer Maschinenbauer mit eigenen Produkten für die Blechbearbeitung. Mit dem im Jahr 1910 gegründeten Unternehmen beschäftigte er über 100 Mitarbeiter. Die Enkelin des Gründers führt die Firma bereits in der vierten Generation. Alle Prozesse von der Entwicklung und Inbetriebnahme bis zum Kundendienst werden vom Stammsitz aus gesteuert und bedient. Der Wettbewerbs- und Preisdruck steigt stetig und kommt überwiegend von Herstellern aus Osteuropa und China.
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