Das übergeordnete Ziel war, die Zerspanungs- und Rüstprozesse an einem CNC-Vertikaldrehzentrum zu analysieren und optimieren. Bei den Bauteilen handelte es sich um Planetenräder, die innerhalb einer Fertigungslinie vom Rohteil bis zum weich fertig bearbeiteten Bauteil bearbeitet wurden. Die Jahresmenge dieser Bauteilfamilien belief sich auf circa 170.000 Stück, mit steigender Nachfrage.

Ziel des Projektes war, die Zerspanungs- und Rüstprozesse an einem CNC-Vertikaldrehzentrum zur Herstellung von Planetenrädern zu analysieren und optimieren. Die Anlage wurde pro Jahr rund 170 Mal umgerüstet. Weil die Mitarbeiter die Maschinen sowie alle Prozesse der Fertigungsinsel eigenständig betreuen, stellte die dauerhafte und ergonomische Umsetzbarkeit der Optimierungsmaßnahmen einen wichtigen Faktor für die Nachhaltigkeit dar.

Der Kunde ist ein Hersteller von hochwertigen Motorkomponenten für Kunden aus dem Premiumsektor, Motorsportteams sowie Prototypen. Am Standort werden circa 150 Mitarbeiter beschäftigt. 

Durch personelle Veränderungen in der zweiten Führungsebene (der bisherige Betriebsleiter schied aus) entschied sich der Geschäftsführer zu grundlegenden Analysen und Optimierungen der wertschöpfenden Prozesse sowie für eine Neuausrichtung der Organisation.

Der Kunde ist ein mittelständischer Lohnfertiger mit circa 50 Mitarbeitern und ist seit über 30 Jahren im Markt tätig. Die Positionierung liegt auf der Fertigung von Einzelteilen, Kleinserien, Vorrichtungen, Schweißbaugruppen sowie dem automatisierten 5-Achs-Simultanfräsen von Prototypen. Die Prototypenfertigung ist auf 24/7-Betrieb ausgelegt.Die Vorlaufzeiten für komplexe und umfangreiche Aufträge werden von Seiten der Kunden ständig verkürzt. Dies beginnt bereits mit dem Anfrageprozess.

Der Kunde ist spezialisiert auf die Entwicklung und Herstellung sowie auf den Vertrieb und Service von Maschinen für die Landtechnik. Vor über 100 Jahren gegründet, beschäftigte der Kunde am Standort circa 150 Mitarbeiter. Das Unternehmen wurde vollständig in einen weltweit agierenden Agrarkonzern eingegliedert. Damit übernahm die Unternehmensführung gleichzeitig die bestehenden Standards, Prinzipien und Methoden des Konzerns, die auf dem Toyota-Produktionssystem basieren.

Die steigenden Bedarfe konnten durch die eigene spanende Fertigung nicht stabil gedeckt werden. Dies hatte zur Folge, dass rund 5.000 Stunden pro Jahr zu externen Lieferanten verlagert werden mussten. Außerdem waren die Qualität sowie Liefertreue nicht stabil. Das daraufhin gestartete Projekt hatte zum Ziel, alle Bauteile auf vier Bearbeitungszentren im 3-Schicht-Betrieb nach dem Kundentakt zu fertigen. Zwei Mitarbeiter pro Schicht sowie ein Mitarbeiter für vorbereitende und unterstützende Tätigkeiten sollten die Fertigung qualitäts-sowie termingerecht absichern.

Der Kunde war ein mittelständischer Maschinenbauer mit eigenen Produkten für die Blechbearbeitung. Mit dem im Jahr 1910 gegründeten Unternehmen beschäftigte er über 100 Mitarbeiter. Die Enkelin des Gründers führt die Firma bereits in der vierten Generation. Alle Prozesse von der Entwicklung und Inbetriebnahme bis zum Kundendienst werden vom Stammsitz aus gesteuert und bedient. Der Wettbewerbs- und Preisdruck steigt stetig und kommt überwiegend von Herstellern aus Osteuropa und China.