Das Projektteam, bestehend aus Mitarbeitern der Insel, Qualitätssicherung, Arbeitsvorbereitung sowie dem verantwortlichen Meister startete den zweitägigen Workshop zunächst mit einem Schulungsteil. Im Anschluss ging es dann „zur Sache vor Ort“, indem ein normaler Rüstvorgang gemeinsam aufgenommen wurde.

Jeder Teilnehmer hatte seine Aufgaben, die er beobachten und dokumentieren sollte. Dieses „Sehen lernen“ ist Kern jedes Verbesserungsprozesses: Zum Beispiel Verschwendungen zu erkennen und akzeptieren, um diese dann entweder zu eliminieren oder zu reduzieren. Das klingt zunächst einfach, ist es in der Praxis aber nicht unbedingt – das war auch das erste Feedback des Teams nach dem Rüstvorgang.

Den Rüstprozess gezielt und strukturiert zu analysieren und die jeweiligen Verbesserungsmaßnahmen daraus abzuleiten, gelang dem Team nach ersten Anlaufschwierigkeiten sehr gut.

Es wurden über 35 Maßnahmen diskutiert und bewertet. Dem Führungskreis konnte dabei ein Einsparpotenzial von 70 Prozent in Aussicht gestellt werden. Die Maßnahmen wurden genehmigt und von den verantwortlichen Teammitgliedern umgesetzt. Ebenso unterstützen die Führungskräfte die Maßnahmen, wo es erforderlich ist. Außerdem wurden folgende Themen intensiv bearbeitet und für diese Verbesserungen umgesetzt: Ergonomie, Sauberkeit und Ordnung, Nebentätigkeiten wie Bohren und Entgraten, Materialbereitstellung, Transportmittel, Freigabemessungen sowie Prüfvorrichtungen.

Ein wichtiges Merkmal war die Einfachheit der Maßnahmen, getreu dem L.C.I.A-Ansatz: low cost intelligent automation.