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Wie wir bei einem mittelständischen Unternehmen die Rüstzeit um 40 Prozent reduzieren konnten

Ausgangssituation

Publiziert
2020

Die Kernkompetenz des Kunden mit über 100 Mitarbeitern lag in der Produktion von Pumpen für den Hydrauliksektor. Die steigenden Bedarfe konnten durch die eigene spanende Fertigung nicht stabil gedeckt werden. Dies hatte zur Folge, dass rund 5.000 Stunden pro Jahr zu externen Lieferanten verlagert werden mussten. Außerdem waren die Qualität sowie Liefertreue nicht stabil.

Das daraufhin gestartete Projekt hatte zum Ziel, alle Bauteile auf vier Bearbeitungszentren im 3-Schicht-Betrieb nach dem Kundentakt zu fertigen. Zwei Mitarbeiter pro Schicht sowie ein Mitarbeiter für vorbereitende und unterstützende Tätigkeiten sollten die Fertigung qualitäts-sowie termingerecht absichern. Das Projekt war für einen Zeitraum von fünf bis sechs Monaten bis zur Validierung angelegt.

Vorgehensweise

Nach dem Kick-Off sowie der Sichtung und Bewertung der Zahlen, Daten und Fakten wurde das Projekt in verschiedene Teilprojekte gegliedert:

  • 1.

    Die Analyse und Optimierung der Zerspanungsprozesse: Zunächst erhielten alle Bearbeitungen, Werkzeuge sowie Schnittparameter eine zeitliche Bewertung. Im Anschluss daran kamen Vorschläge zu neuen Werkzeugkonzepten, Bearbeitungsstrategien, Schnittdaten und Sonderwerkzeugen in die Diskussion. Die Vorschläge wurden dann auf mögliche Einsparungen hin bewertet, getestet und eingeführt. Die Konstruktion der Bauteile konnte daraufhin im Hinblick auf deren höhere Produktivität sowie auf mögliche Vereinheitlichungen erfolgreich geprüft und angepasst werden. (Beispiel: Vereinheitlichung der Gewindetiefen).

  • 2.

    Reduzierung der Rüstzeiten. An dem Rüstworkshop nahmen insgesamt sieben Teammitglieder teil. Die gemeinsame (EKUV)-Analyse ergab ein Potenzial von circa 50 Prozent. Die Wege für einen Rüstvorgang beliefen sich auf über 700 Meter. An allen vier BAZ wurde eine 5-S-Aktion (Ordnung und Sauberkeit) durchgeführt, sowie Reinigungs- und Wartungspläne gemeinsam erstellt, getestet und dokumentiert.

  • 3.

    Erstellung eines Planungs- und Steuerungskonzeptes auf Basis der Kundenbedarfe. Die neuen Bearbeitungs- sowie Rüstzeiten flossen in ein Maschinenbelegungskonzept ein. Die Planbelegungszeiten wurden entsprechend den Reinigungs- und Wartungsintervallen angepasst.

  • 4.

    Analyse der Logistik sowie Planung eines geänderten Hallenlayouts hinsichtlich der zukünftigen Arbeitsverteilung, Organisation sowie Materialflüsse.

Ergebnis

  • Die Bearbeitungszeit für ein Bauteil konnte erfolgreich um 42 Prozent reduziert werden. Nach der Umsetzung der insgesamt 29 Maßnahmen wurde die Rüstzeit (inclusive Bearbeitungszeit für das erste Gutteil) um 40 Prozent reduziert. Die Maßnahmen stammten aus den Bereichen Rüstworkshop, dem Testen und Finetuning sowie aus der Standardisierung der Tätigkeiten.
  • Weil sich mit den Maßnahmen die Durchlaufzeit reduzierte und die Umschlagshäufigkeit erhöhte, war ein neues Logistikkonzept erforderlich. Die größte, aber auch effektivste Maßnahme stellte das Entfernen von Schwerlastregalen dar, welche die Bereiche zwischen den Maschinen trennten.
  • Alle notwendigen Roh- und Fertigteile sowie Vorrichtungen konnten nun auf Trolleys geschoben werden. Das Maschinenbelegungskonzept wurde zwar einige Male angepasst, brachte aber schlussendlich die gewünschten Effekte einer visuellen Fertigungssteuerung.
  • Die neuen Abläufe waren nach sechs bis acht Monaten stabil. Die Umsetzung der Maßnahmen generierte eine freiwerdende Kapazität von über 8.000 Stunden pro Jahr. Die Versorgungssicherheit für die Montage war gegeben.
  • Schlussendlich konnte das Ziel der Prozessbeherrschung durch die Steigerung der Produktivität, Qualität, des Know How, der Ergonomie sowie Motivation für Veränderung erreicht wurde.
  • Auch dieses Projekt zeigte erneut, dass es entscheidend ist, alle Abläufe und Tätigkeiten der Mitarbeiter in ein neues Konzept mit einzubeziehen: Nur so kann die nachhaltige und sichere Umsetzung der Verbesserungen gesichert werden.

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